長期以來，Voerde發(fā)電廠都采用記錄紙進行數(shù)據(jù)信息的記錄。從水質(zhì)到鍋爐溫度等各種數(shù)據(jù)都需要很大空間，因為有些數(shù)據(jù)往往需要長年保留起來。而通過WAGO-I/O-SYSTEM，就可以利用電子手段對數(shù)據(jù)進行采集，它不僅需要較小的儲存空間，還能對數(shù)據(jù)進行高效的分析和處理。                                  

      記錄紙數(shù)十年來就是用于過程數(shù)據(jù)采集的主要工具。這種方法花費高，難于分析，而且占用很大空間。因此，Voerde(STEAG)煤炭發(fā)電廠技術部門的Martin Dahlum先生一直試圖尋找替代方案，特別是發(fā)電廠有兩個350MW機組還將記錄紙作為運行狀態(tài)的顯示工具。它們當然不能像顯示器那樣將數(shù)據(jù)快速良好的反映出來，也不能將數(shù)據(jù)顯示到多個地方。              

      關鍵部位在于ABB公司的“plant connect”，它是用作過程數(shù)據(jù)采集和存檔的PIMS（過程信息控制系統(tǒng)）界面。使用WAGO-I/O-SYSTEM進行數(shù)據(jù)采集源于ABB公司的想法。ABB編寫了一個掃描儀驅(qū)動程序，通過它可以將WAGO現(xiàn)場總線節(jié)點中的數(shù)據(jù)通過Modbus傳送到實時數(shù)據(jù)庫“plant connect”上。Martin Dahlum先生回憶說：“掃描儀驅(qū)動程序編寫和調(diào)試十分快速。它運作起來之后，剩余的工作就非常簡單了。通過WAGO現(xiàn)場總線模塊就可以將繁雜的工作減到最少。”現(xiàn)在普遍采用平面顯示器作為顯示工具，存檔的空間需求也得到了很大程度的降低。           

        Martin Dahlum先生興奮的說：“現(xiàn)在我們只需幾分鐘的時間就可以將一個新信號傳遞到現(xiàn)有的WAGO模塊上，或者使用、配置和設計其它模塊。之后只需再重新啟動軟件，信號就可以使用了。”除了標準信號之外，還可以利用WAGO-I/O-SYSTEM系列直接采集熱電耦信息。甚至是在鍋爐中普遍使用的鐵-康銅元件都可以與之連接起來。ABB公司按照以下情形整定驅(qū)動程序，某些特定信號構(gòu)建成非線性的形式，如用于水分析的傳導性測量數(shù)據(jù)。通過軟件曲線圖，可以在測量值的采集中只使用標準的I/O模塊，從而減少了備件庫存。          

        Martin Dahlum先生說：“WAGO-I/O-SYSTEM與記錄條相比占有絕對的優(yōu)勢，其價格也非常實惠。迄今為止還沒有發(fā)生任何故障。”